Фломастер

Немного отклонюсь от темы... говорить владельцам автомобилей типа "Рено, Фиат" - какое это Г-но, пытаясь убедить/продать авто премиум класса "Бентли, Кадиллак, Феррари" - по моему не прилично. На форуме самодельщиков, Все и так понимают что они лучше, но цена - в Разы дороже, а звучат (едут), вполне сопоставимо... В погоне за одним параметром, как правило в жертву приносятся другие показатели. Например форсирование (увеличение мощности) ДВС, приводит к снижению возможности работать в широком диапазоне частот вращения, что бывает очень не удобно. Так же упоминавшийся ранее "высокоэффективный" двигатель современного пылесоса - 2квт. не сможет заменить в работе старомодный стартер автомобиля.

1500р.

Добрый день, как устроен межкаскадник, расскажите пожалуйста.

Не могу согласиться с такой оценкой. Но во первых надо признать большой талант А. Кулыгина, как мастера - самодельщика, считаю его вездеход "Ухта", конструктивно гораздо удачнее, что подтверждается массовым выпуском вездеходов подобной конструкции различными фирмами (на двух фото в конце). Что касается "Панголины", мое мнение это крайне неудачный автомобиль. Давайте не предвзято обсудим его концепцию. Довольно большие не рационально используемые габариты, для двух человек, такой тип автомобиля некому будет не нужен ( разумно применить второй ряд складывающихся сидений), силовой агрегат смещен в салон (не вижу в этом смысла - это не спортивный авто где нужна очень хорошая развесовка, спереди пустое место практически не используется). Для посадки/высадки применено подчеркнуто редкое решение, подъемный колпак (вероятно чтобы выделиться среди других) имеющее большое количество недостатков. Огромную массу крыши кузова руками не открыть (тяжелая и с места не дотянуться), специально применен компрессор! - пневмопривод, а представьте идет дождь и салон весь будет мокрый. Такая конструкция не имеет жесткости замкнутого кузова и по аналогии с кабриолетом должна иметь несущую раму (при этом нет ощущения всех прелестей открытого кузова). Капот откидывается вперед, тоже не удобно, перископ - очередная пустышка, полагаю не информативно, ведь для хорошего обзора желательна "стерео" база - ширина авто и еще плюс сантиметров двадцать. Что касаемо внешности, обычное "зубило", здесь я его понимаю, трудно сделать изящным дизайн когда нет гнутых стекол, а доступная оптика примитивна по форме... в итоге то, восхищаться не чем. Панголину сам видел на смотровой площадке в Москве, ее автор открывал капот и можно было рассмотреть внутренности, и там я увидел просто Ужас, трудно все это передать, сделано все не профессионально, не ремонтопригодно, крепиться все не пойми как (касаемо кузова, по сути это театральная бутафория). Другие Парфенов и Хаинов создали более приемлемые конструкции, но и здесь не все так хорошо и гладко, Горбачев гордо заявил, что СССР станет законодателем автомобильной моды... на пустом то месте, как будто за рубежом совсем нет талантливых дизайнеров и конструкторов. Ведь уже тогда в мире повсеместно автомобили собирали роботы автоматы из штампованных деталей и водопроводные трубы для каркаса автомобиля не применяли. Сделать опытный образец, не значит наладить массовое производство.

В молодости часто посещали идеи сделать/построить что либо, опираясь на вполне реальные узлы и агрегаты. Вдохновившись очередной задумкой, делались наброски, эскизы различных конструктивных решений. Своеобразная гимнастика для ума, как правило, почти ничего не было реализовано (по различным причинам, в основном экономическим), затем приходила новая идея и все начиналось с начала... На фото замыслы постройки электромобиля на уровне 80х годов, прообраз ушастого Запорожца, мотоцикл Урал, вездеходы, самолеты, стойка для аудио, садовый домик с стеклянным зимним садом на крыше, интерьер в стиле минимализма.

Давно дело было в начале 2000гг., на ежегодной выставке в Москве "Hifi & High End Show" - многое прослушал, а зацепило усилитель " San Audio" на лампах 300B SE, по две в паралель, работало на рупорную акустику.

Если не клеить щит (столешницу), а делать рамочную конструкцию, например корпус для вертушки - требования к влажности значительно снижаются. Мне частенько (почти всегда) приходилось делать рамки, подрамники для картин из слегка подсушенной сосны. Сырые доски (при покупке естественно выбираешь, берешь прямослойную, без суков и по суше) распускаешь в размер с небольшим припуском, чтоб сохли быстрей и складываешь в мастерской колодцем, неделя - две и можно пускать в работу. Проблемные бруски уже через неделю гнет, их на короткие заготовки распиливаешь, которые не повело, можно использовать в более ответственных местах. Торцы заготовок перед сушкой, тоже промазывал клеем ПВА, чтоб не трескались бруски с торцов при сушке. Для работы всегда, весь пиломатериал кроится по сукам, затем уже выбирается подходящая по длине заготовка, суки (сросшиеся, выпадающие) и косослой, являются концентраторами напряжений - в изделии не допускаются.

Добрый день, если можно поподробней.

Это понятно, толстые пластины на конечном этапе сборки легче запивать, бывает используют клинья из стеклотекстолита. Японцы рекламируя свои усилители, приводили вот такую картинку, отсюда и вопрос, как там ситуация на краях сердечника ?

Так же и мне интересно мнение специалистов, у меня есть дополнительный вопрос... попался мне стержневой трансформатор (1квт-чехия), в нем большинство пластин толщиной 0,35 мм и некоторое количество 0.5 мм, думаю при сборке более тонкие пластины разместить по краям набора (ближе к обмотке). Есть мнение, что краевая поверхность магнитопровода имеет большее влияние ?

Черный и светлый образ, мне больше нравиться светлый. Он не такой мрачный, воздуха (зрительного пространства) больше. Ограждение ламп в светлом варианте, будет другое, лампы вставлены просто для общего вида.

Я ранее писал "дуб поперечно усох". Нижняя полка после сборки/склейки с поперечным бруском, обрабатывалась фрезером по дуге с помощью шаблона, шип при этом получился автоматически (идеально) вровень с поперечной склейкой. Это фото как раз иллюстрирует, как изменяются размеры собранных изделий из дерева с течением времени, даже если бы все высушить идеально, потом склеить, обогнать - со временем поперечное , относительно продольного будет отличаться. При конструировании изделий из древесины, эти особенности и надо учитывать, в конкретном случае, на мой взгляд, все в пределах нормы, склейку не разорвало, не повело, на внешнем образе не отразилось.

Главное на мой взгляд грамотное (конструктивно) применение древесины, сюда входит выбор породы, сушка, применяемый клей. Но на первом месте конструкция, учитывающая изменяющиеся размеры составляющих элементов от окружающей среды (влажности). На фото корпуса проигрывателя от Анатолия, влияние влажности (увеличение высоты брусков и всей конструкции на 1-2 мм), не оказывает негативного воздействия на конструкцию, также изменение угла в соединении (на ус) при небольшой толщине заготовок, крайне не значительно. Эластичность клея тоже имеет большое значение, костный клей, казеиновый, мене подвижны чем ПВА. В длину древесина практически не изменяется в размерах, а поперек весьма заметно. Желательно уменьшать длину склейки - поперечной с продольной и применять при этом более стабильные породы. Большие филенки в дверях не приклеивают по всей длине к поперечным брускам, (можно лишь в середине), позволяют им двигаться. Большие склеенные наборы должны иметь возможность двигаться. Радиальный распил (по центру бревна) не подвержен изгибу, лишь поперечные колебания размера. Старые радиоприемники имели каркас из брусков, в такой конструкции колебания размеров, кране малы. Между ними фанера, переклеенный шпон, они достаточно стабильны. На фото усилитель, его большая поперечная поверхность, радиального распила - имеет возможность изменять в ширину свои размеры. Более десяти лет назад изготовил компьютерный столик, верх ясень, ниже (черная) полочка дуб, везде поперечная склейка на ПВА с продольным бруском стабилизирующим от поперечного изгиба. Ясень нормально стоит, дуб поперечно усох, не разорвало. Сушка досок была, хрен знать какая, дома валялось некоторое время.

alex41697 Вот спасибо за наводку на синхронизацию регуляторов громкости.Реанимация старого и забытого "дедовского" верньерного способа от ламповых приемников. Зачетно. В таком решении есть свои достоинства ; потенциометры расположены рядом с лампами входных каскадов, регулировка баланса не требует дополнительных элементов, возможно оперативно уменьшить входное сопротивление в два раза включив сдвоенные потенциометры параллельно. И недостатки в сложности реализации ; это повышенные требования к точности изготовления и монтажа, настройке регуляторов. В моем варианте, разгрузка осей регуляторов от натяжения нити осуществлена приборной панелью, в передней части ручки имелась проточка для расположения разрезной фторопластовой втулки скольжения. Для регулировки натяжения нити, желательно применение дополнительного регулятора (конструктивно ролик натяжителя, может выполнять функцию разгрузки оси потенциометра). Для универсальности применения этого корпуса, посадочные отверстия ламп во втором ряду имеют форму, позволяющую устанавливать панельки ; октальные и типа Jumbo (300В), в первом ряду пальчиковые панельки установлены в отверстия октальных. В последствии фанера (ламповая, трансформаторная, задняя панели), была заменена на текстолит ПТК.

В свое время был у меня еще часовой станок С-95, красивый..., купил на рынке в 90г., практически новый - думал приспособить для заточки фрез. Но в маленьких цангах даже 8 мм не зажмешь. Достанешь, полюбуешься и уберешь, через 30 лет продал на Авито. Пользуюсь лет сорок настольным станком Универсал-3, весит 60 кг. небольшой, режет резьбы, для квартиры в самый раз. Была выпущена интересная книга о работе на таком станке. Для серьезной мастерской, он конечно маловат.

На фото мой вариант доработки небольшого (часового) сверлильного станка, приобрел в 90г., тогда все тащили на рынок с разваливающихся предприятий. Двигатель и стол ему пристроили не штатные - заменил на свои. В стальном столе сделаны Т-образные пазы, по ним сверху перемещается столик с продольным упором. Это обеспечивает точность сверловки отверстий от края заготовки, возможно применить и поперечный упор, крепить к столику струбциной. Рабочие и пусковые конденсаторы прикрепил к двигателю. Станочек достаточно тяжелый 38 кг. снизу лучше не поднимать, можно лишь переставить с места на рабочее место. Так же много недоделок ; использовать текстолит 8мм вместо фанеры, двигатель 3000 об. мин. заменить на 1500 об. мин., ограничитель глубины хода пиноли (винт на веху) сделать по удобней, вставку между стойкой и основанием сделать Г-образной при этом вылет пиноли для тонких (листовых) заготовок увеличится. Все необходимое для этого есть... вот время и желание довести все до ума...

А как в качестве переключателей себя показали герконы ? Лежат у меня без дела, может попробовать сделать из малогабаритных герконов - самодельные реле ?

Как говорят о вкусах не спорят... обсуждать внешность другого слишком долго и думаю бессмысленно. Многое мы не видим, что касается его лицевой панели, на ней применено три, можно сказать даже пять!!! разных по наклону, начертанию рукописных шрифта - это перебор. Как правило сочетают только один вариант наклона, либо один вариант рукописного с прямым шрифтом. Чтоб все рукописное, ну не знаю... может в школьных тетрадках... Еще добавлю, непонятно зачем перед цифрой "0" стоит риска на шкале громкости, внутри подсвеченной ручки громкости еще какие то надписи, зачем?

Да это понятно... я просто поделился идеями и своей работой, а Ваши слова ранее так выделил, чтоб выглядело красиво - графический дизайн.

BAA Просто пол из сосны весь в щелях - половина захотела. Ставить из-за этого устройство контроля влажности - увольте. Рамы в окнах все из того-же. Облезли через 7 лет. Не подскажете, чем покрыть? Был немецкий лак с грунтом все как положено. Очень жалею - надо было алюминий ставить. В моей небольшой мастерской на лоджии 6 кв.м.. уже лет тридцать... пол из сосны не крашенный, щелей нет - есть плавающие от влажности зазоры (в полу два люка в маленькие подполы глубиной 15 см. - для экономии пространства). Окна из сосны, красились один раз (олифа/эмаль, какая уже не помню), тоже облезли, все еще стоят. Классические деревянные рамы имеют довольно большое меж рамное пространство и щели в них в зимой не столь критичны, мне приходится на одиночной раме щели заклеивать. Снаружи к раме были прикручены/приклеены бруски формирующие стеклопакет, во внутреннем пространстве нижних окон я установил регулируемые металлические жалюзи, на верхних створках жалюзи неподвижны. Такое решение очень удобно, жалюзи не мешают, не пылятся, не повреждаются и могут служить очень долго. Здесь есть оно но, пластиковая фурнитура жалюзей довольно быстро (солнце и время), пришла в негодность и просто рассыпалась в труху, детали заменил, некоторые из них изготовил из твердых пород дерева - все теперь много лет работает, крутилки - не востребованные ручки усилителей. Верстак из лиственницы на чугунных опорах, стоит на войлочных шумоизолирующих прокладках, под станки еще кладу пенку. В столешнице верстака одна плаха оказалась с норовом, ее повело образовалась щель - подстрогал/подогнал, опять повело, так и осталась щель. Вот поди угадай, может это дерево росло в плохом месте и всю жизнь мучалось.

2500р.

Такого же эффекта (частичное пропускание воздуха) можно получить подкладывая регулировочные шайбы различной толщины под крепежные винты, при этом мы создаем кольцевую щель вокруг громкоговорителя. Оперативность регулировки существенно снижается (как вариант использовать при настройке резиновые шайбы, сдавливая их мы регулируем зазор, затем ставим постоянно жесткие). Из плюсов не вмешиваемся в конструкцию корзины громкоговорителя. Существенно более сложное, возможно не оправданное решение, регулировать площадь отверстий, круговым смещением корзины сделав в ней и корпусе АС перекрывающие друг друга небольшие дугообразные окна

Древесина (дерево), в нашей жизни, это прежде, прекрасный конструкционный материал, в таких отраслях как ; строительство, судостроение, авиация, ж.д./авто транспорт, производство мебели и т.д. Здесь применение древесины основано в первую очередь его физическими свойствами (прочностью и стойкостью к окружающей среде, красота текстуры не окрашенной древесины это потом - как бонус. Например, мне трудно представить использование ; водостойкой фанеры, МДФ, ДВП в производстве жд. шпал, корпусов лодок и яхт. Ну и конечно древесина (деревья) украшают нашу жизнь, согревают теплом камина.

И по сроку службы в домашних условиях, массив навсегда. Ну может немного поцарапается и обретет особый шарм времени.

Вероятно Вы своим комментарием решили поучительно подправить высказывание А. М. Лихницкого... Стараюсь как могу, фото из журнала АудиоМагазин 1/1996, выдержка из статьи А. М. Лихницкого От "транзисторного"звучания усилителя "Прибой" к"ламповому" в конце высказывания, (в скобочках) приводится облегченный способ оценки конструкции.