Фломастер

Стеклотекстолит на изгиб прочнее текстолита по ощущением в два раза, более плотный, обрабатывать его сложней, быстро тупит инструмент, на краях торчат стеклянные волокна, не коробится. Текстолит в основе имеет хлопчатобумажную ткань, более приятен на ощупь, у меня было 4мм. в достаточном количестве... внутренние части каркаса, (катушка) толщиной 2мм. и 4мм.

Не является критикой - Делал себе каркасы на ТВЗ с габаритной мощностью в районе киловатта, на щечки применил текстолит 4мм, по соображениям прочности, но были сомнения - мол сильно снижается полезное окно. После сборки трансформатора без меди, повертев его в руках (железо весит 12 кг.) - пришел к выводу, принял правильное решение, 2мм текстолита на щечках при таком весе легко обломить. Все высказанное ранее подтвердило мое решение и отбросило сомнения по выбору толщины щек каркаса 4мм.

Продолжил работу над компоновкой и конструктивному решению усилителя. Были собраны макеты (не имеющие обмоток) выходных трансформаторов, два различных комплекта. Двух катушечный вариант (без обмоток) имеет в полтора раза больший вес 12кг против Ш - около 9кг, большую площадь окна и более гармонично вписывается в конструкцию. Конструкция усилителя предусматривает определенную гибкость построения схемотехники (по числу и типу применяемых компонентов). Легкий и быстрый доступ во внутрь - монтаж, либо временное без фиксации размещение буквально всех элементов выбранной схемы - возможно не переворачивая корпуса усилителя - позволяют рассматривать его как основу для макетирования. На текущий момент в корпус установлены макеты; - выходных тр., - межкаскадных тр. (пока лишь заготовки МКТ), - накальный тр., - емкости накала и фиксированного смещения. ТВЗ притянуты по вертикали длинными саморезами к основанию корпуса накидной планкой. В горизонтальной полкости ТВЗ фиксируются поперечной планкой (образующей соединение шип/паз с элементами тр.) расположенной в основании корпуса. Фото размещения ТВЗ на Ш железе и компоновку блока питания опубликую позже.

Понял...

Мне понравилось, особенно подробная подача материала об изготовлении именно своими руками усилителя. Здесь на форуме самодельщиков это очень уместно и похвально. Я все внимательно еще не просмотрел, но уже приметил полезные для себя моменты. Полезные советы и конструктивная критика думаю должна приветствоваться и способствовать улучшению конечного результата.

Изготовил для своего усилителя на ГМ70 сборные каркасы из текстолита, для двух возможных вариантов выходных трансформаторов. Один комплект основывается на железе Ш40х80мм с окном 40х100мм, другой двух катушечный с Г- пластинами, сечение керна 48х64мм, окно 68х88мм. Соберу железо в каркасы (оба варианта), прикину как встанет на месте и сделаю выбор. Пока, больше склоняюсь к двух катушечному варианту, он более гармонично в конструктивном плане разместится в корпусе. На фото порядок и процесс изготовления каркасов. Технология основана на применении системы упоров для обработки заготовки, что значительно облегчает настройку и работу. Базой служит точное изготовление прямоугольных заготовок каркаса и от них задаются все размеры и допуски. Для изготовления использовалась; -циркулярная пила, -фрезерный станок шпиндель сверху, -фрезерный станок шпиндель снизу, -подвижная каретка. Внутренние уголки щечек каркасов подрезал стамеской. Для чистой обработки пазов, "рот фрезы" должен быть минимален и применять подкладки/прижимы. Кромки катушки планирую дополнительно скруглить фасонным ножом радиусом 4мм.

Фанера обязательно требует закрытия торцов и легко может отслаиваться. Сам процесс обработки, пиление фанеры поперек, иногда и по вдоль вызывает сколы. Затем вклейка в торцы щита, (к примеру) - буковых реек, сколько дополнительной работы. По затратам может превысить стоимость столярного щита и все равно лучше выглядеть не станет. Из массива по физическим свойствам отмечу; - бук очень сильно ведет. многие столяра с ним стараются не связываться, - лиственница очень колкая, оставляет постоянно занозы в ладонях, - дуб довольно стабилен и прочен, тоже колкий, - ясень прочный материал с ним приятно работать. Я бы выбрал два последних варианта в зависимости от красоты текстуры (распила).

Это называется - шкант, отверстие. Шип и паз имеют продолговатую форму, фиксируют вращение сопрягаемых деталей и более сложны в изготовлении.

Делайте как Вам будет угодно " А когда там рядом и повести может и надо будет скорость снижать. За сложность, добавят. Поэтому лучше щель между П-образными частями. И никаких УГО триода на морде с подсветкой. У Станислава спросите... " Что такое УГО триода на морде? Я вроде ничего про подсветку не писал. Над формой и расположением отверстий конечно придется помыслить/потрудиться, если есть желание... Откидываться может на вертикальных ребрах жесткости расположенных по углам, плоских стойках, конструктивных решений может быть много...

Хотя бы с одной стороны, трансформаторный отсек у Вас полностью находится в замкнутом пространстве.

Вы не внимательно прочитали мое второе предложение, откидную панель и под ней нижнею в этом случае сделать уже, обеспечив необходимую циркуляцию воздуха. В принципе от нижней можно отказаться, будет удобней монтаж, оставить только откидную.

Так ведь в обоих вариантах предложенных мною выше, количество отверстий может оставаться прежним. В первом случае изменяем размер и форму отверстий. Во втором, те же отверстия, нижний ряд опускаем ниже, на уровень подвала.

Выглядит на мой взгляд слишком скучно. Если будет применятся для вентиляционных щелей лазерная резка, то есть возможность сделать их интересней. Здесь два подхода к решению отверстий вентиляции; - декоративный, светящиеся лампы усилителя видны, - защищенный, закрытый. В первом случае отверстия малы и по форме примитивны. Второй подход также имеет недостатки реализации с точки зрения эффективной вентиляции корпуса, нижний ряд щелей выгодней опустить в низ на уровень подвала, откидную и ниже расположенную панели (нижняя в принципе не нужна), сделать чуть уже съемного корпуса, обеспечив внутри движение теплого воздуха вверх.

У меня в целом к Вашему исполнению замечаний нет, разве что П-образный профиль мог быть заменен уголком. Утопив уголок от края полки на 2-3 см и срезав его нижнею кромку вглубь на 30-45 градусов, конструкция выглядела бы более изящно. Кроме того в П- щель может забиваться мусор, плотная установка полки (деревянной или дсп) в паз профиля проблематична при изменении влажности ,здесь конусность спасает. Уголки также могут быть закреплены ребром к верху, вертикальную фиксацию полки осуществить небольшими саморезами... НО, здесь Вы привели совершенно не тот случай, мало ли где стоят полки. В моем случае нет доступа к бетонным откосам. Полка должна легко сниматься для ухода за окнами. А такая форма кронштейна обусловлена желанием сделать его изящным. У нас целых два аргумента - кота.

Пилить не долго на циркулярке, вот определится с конструкцией было сложней, до этого варианта были и другие решения. Откосы пластиковых окон как правило закрыты пустотелыми пластмассовыми панелями которые не состоянии нести сколь значимою нагрузку, крепить значит следует сквозь них в стену. У меня и у Вас возможно, откосы расходятся под углом, следовательно нужна конусная площадка для крепления П-образного профиля. Короче фото в студию, обсудим достоинства Вашего и недостатки моего решения.

Тоже много кратно прикидывал, как более эффективно регулировать скорость, на малых оборотах, у частотника сильно падает крутящий момент. Рассматривал применение коллекторного двигателя, но подходящего, недорогого не нашел. От стиралки,... ему нужно принудительное охлаждение, надежную изоляцию от попадания стружки, крепить не удобно, выходит за габарит. Последнее довольно важно для различных работ. Пока решил переточить шкивы на поликлиновой ремень, штатный не состоянии работать на самом малом диаметре ведущего шкива, а поликлиновой позволит даже уменьшить его диаметр, отказаться от использования трех ремней и обгонной муфты, вариант с двумя ремнями тоже прикидывал. Но руки так и не дошли. На все нужно время... На днях жене лампу/полку для цветов сделал. Прикидывал различные варианты исполнения, чтоб удобно было пользоваться, не мешала открывать окно, легко снималась. Провозился дня три. Многое уже видимо не осуществить, планировал сделать фрезернокопировальный (дупликовер) или на его базе форматный фрезерный, слебы фрезеровать, только раму для него осилил. Забросил идею, весит на стене. Практически все делаю сам, на своем оборудовании. Заготовки с Чермета 80х годов. У нас в Коломне Московская обл. был огромный и "богатый" Вторчермет, ходил туда каждую неделю, как в лес за грибами, чего там только не было и все можно было официально купить за копейки. Горы металолома (до уровня третьего этажа, среди хлама попадались совершенно новые станки, в хорошем состоянии мотоциклы Ява 500 и т.д.), а между ними внизу ж/пути, тепловозы, несколько цехов переработки. Разбирая различные агрегаты, устройства в том числе военного и авиационного назначения, постигал основы конструирования... А сейчас там ничего нет, чистое поле.

Так, ведь никто не собирается нагревать корпус "радиоаппарата" до таких температур, разве что не сделать это преднамеренно. Проводил замеры нагрева усилителя на 300В, через час работы, температура в основании лампы всего лишь 37 градусов, сутки он не работал, но картина думаю ясна. Согласен, здесь другая тема, это всего лишь ответ на Ваше суждение. Древесину в конструкции можно применять там где это обосновано, допустимо и есть желание. К чему столь категоричные суждения - дерево никак не совместно с исполнением "радиоаппаратов". Я ведь не предлагаю сделать из дерева рабочий двигатель внутреннего сгорания - не совместимо. В самодельном (домашнем) творчестве древесина является наиболее доступным и не сложным в обработке материалом в отличии от металла, камня... Далее на фото продукция мастерской Altum, в их решениях, на мой взгляд слишком много дерева, но у каждого свой вкус.

Без комментариев...

На днях пришлось заточить концевую фрезу для дерева. Делаю это с помощью простейшей самодельной делительной головки (зажим хвостовика цанговый), на станке "Универсал -3" используя небольшой алмазный круг. Некоторые фрезы допускают многократную заточку. Плоские фасонные ножи изготавливаю/затачиваю тонким наждачным диском сточенным на конус до 1мм, в ручную по шаблону из текстолита на опорном столе пильного станка, неспеша можно обеспечить точность профиля в пару десяток. В далеком 91 году, работал дизайнером, конструктором, технологом и станочником - одном лице, в стране ничего не было, фрезы заказывали в частном порядке на подходящем заводе, нелегально. Я предложил использовать для фрезерования различных сложных фасонных профилей составные фрезы из несложных фасонов различного диаметра. Такое решение нельзя признать оптимальным вариантом под определенный вид продукции, но в начальном этапе поиска формы вполне устраивало. За полгода запустили, практически с нуля, столярный цех (все оборудование было разукомплектовано и разворовано). Приняли осенью участие в международной выставке "Мебель 91" на Красной Пресне, были представлены различные варианты филенчатых дверей (сейчас этим никого не удивишь, но тогда в нашей стране комбинаты выпускали лишь убогие плоские - сверху оргалит, внутри обрезки брусков) и уголок школьника, что то похожее делает Икея. Были перспективы развития, я должен был поехать в Румынию в командировку, оформили загранпаспорт, но с Нового Года все рухнуло, владельцы территории не стали продлевать договор с инициативной группой, цех заработал, "скрипач не нужен", через некоторое время я уволился и подался на вольные хлеба. В последствии это производство ничем особенным не выделялось и стало обычной столяркой. Ранее мы выпускали клетки для птиц, хлебницы, резные наличники (для того времени интересные, продавались хорошо). Планировали выпускать модульные хозяйственные блоки для садовых участков, что то наподобие большого конструктора Лего, позволяющее самостоятельно на свой вкус собрать постройку.

Магнитное поле земли, без посторонней помощи, само собой замыкается... Миллионы лет наша планета вертится и будет прекрасно вертеться...

Если Вы надумаете сделать опоры на задней панели,... на мой взгляд выточенные из сплава алюминия (диаметром где то 16-20 мм) с лыской под ключ посередине, будут более гармонично выглядеть нежели шестигранные купленные в магазине.

На задней панели они не портят внешний вид, наоборот создают впечатление крепкой конструкции. Конструктивно шпильки проходят через весь усилитель и удачно замыкаются на передних ручках лицевой панели. Если на задней панели стандартные накидные гайки заменить высокими (лучше индивидуального исполнения), мы получим страхующие опоры от повреждения разъемов, акустических терминалов, (при вертикальном положении усилителя), например при обслуживании, транспортировке, тяжелого усилителя.

А Вы вниматетельно именно посмотрели, затем прочитали тот пост о котором я пишу. Вчем собственно столь категоричная разница, что там добавлен тюнер и громкоговоритель? А выше Вы утверждаете, что не более 5мм, не более 10мм. А если будет 6мм и 11мм, то уже будет выглядеть ужасно?

Ну вот смотрю я на последнее фото, размещенное Вами как мне кажется негативного примера и рядом ваша аватарка (здесь на форуме, это как бы Ваш фамильный герб)... Не могу понять... в голове не укладываются такие противоречия...

Для меня совершенно неприемлемый подход, даже в сосне жалко каждый сантиметр, не говоря о древесине ценных пород. Не допустимо ставить в конструкцию из хвои выпадающие и большие сросшиеся сучки, исключение склеенные большие мебельные щиты. Следовательно каждая доска (при покупке отбираю), кроиться по сукам и определятся куда эта часть пойдет. А если работаем с ценными породами и выбираем наиболее красивое по текстуре место - вообще как правило лишнего не бывает. Или еще недавний пример, склеенные заготовки боковых стенок корпуса усилителя (из бука) , пролежали год, пару из них повело, выгнуло на 1 мм. Одну плоскость отфуговал и пропустил в рейсмус (без ступенек), было 25, стало 24, на конструкции и внешности не отразилось. Применять дополнительно циклон хорошо, особенно когда много строгаешь, но он требует много места, мне такой вариант не подходит, мне выгодней иметь высокий (с большим баком) пылесос. Еще на тему экономии рабочего пространства, для гнутья древесины как правило применяют пропарочные камеры расположенные горизонтально, мое вертикальное решение на базе электрического чайника занимает минимум рабочей площади, пароотводная трубка выведена в вытяжной вентилятор.