Фломастер

Культуру производства, да и вообще культуру в широком понимании, нужно воспитывать... нахрапом, указом сверху не возьмешь... Как то, давно в молодости попытался забить криво гвоздь, чуть пальцы себе не отбил. А у кого то, так хорошо это получается...

Вот поэтому наши " Жигули" так отличаются от " Мерседеса" и даже итальянская родословная не помогла.

Совершенно неправильный ход мыслей и технологии изготовления металлического корпуса.... Для примера возьмем верхнею панель, сначала ее вырезаем (алюминий), вырубаем (сталь). Точные углы, размеры задаются станком, его подвижными столами/каретками/упорами, все это уже выставлено, угольник для разметки не нужен. Далее к примеру сверловка, точный отступ от края обеспечивается движением заготовки по линейному упору, расстояние между отверстиями, также обеспечивает упор плюс калиброванные вставки, (в своей теме писал как это работает на простом сверлильном станке). Если у Вас есть фрезерный или форматный многошпиндельный, еще проще. Многие на форуме имеют ЧПУ станки, точность прекрасная. Но везде изначально (особенно на простом сверлильном) важна точность прямоугольной заготовки. Прикладывая, ведя отсчет от различных базовых кромок, накапливаемая погрешность будет минимальна. Разметка сдесь выполняет лишь ориентировочную функцию, а дополнительная зенковка лишь усугубит точную сверловку. Люфт перемещаемых, столов тоже следует учитывать, выбирая его подводя резец/заготовку с одной только стороны.

Ну зачем Вы так, даже в такой, на вид игрушечной пиле (у меня по сути также бытовая, не профессиональная), есть положительные конструтивные решения ; - достачно длинный вал с разнесенными подшипниками, дающий большую жесткось/точность, - ременная передача, позволяющая исключить резкие ударные нагрузки при заклинивании пилы, как следствие поломка шестеренок или перегогание коллекторного двигателя, если замешкаться с выключением. Я свои честно купил на рынке, откуда они у продавца... существует понятие, презумпция невиновности... К вопросу проверки точности, на Вашем угольнике рекламно заверенно погрешность 0,5мм на 1 метр, на длине угольника это будет примерно 0,15мм линия карандаша будет толще... это на конце угольника 0,15мм, ближе к основанию будут сотые доли милиметра. Еще одно бросилось в глаза, указан угол 45°, но позвольте, с какой погрешность сможем по Вашему угольнику его выставить/измерить. Для выставления точных углов пользуюсь инструментальным угломером, точность несколько минут, так же был приобретен давно на рынке, и много еще чего... некоторые инсрументы не пригодились... например продал на Авито часовой станок, не смог мимо пройти такого красавца, планировал приспособить его для заточки концевых фрез, но рука не поднялась его уродовать. При конструировании должна быть гармония, сочетаемость деталей друг с другом. Кстати не вретил на форуме материалов о том, кто как точит инструмент... заточные станки есть весьма мудреные, в цехах есть отдельные заточные участки. Возможны ошибки пишу в дороге с мобильного. Точность никогда не мешает.

Оно того стоит, пришел в магазин покупать красивый угольник, взял с собой инструментальный/поверочный, проверил, купил... У меня все угольники времен СССР.

Я с Вами согласен, здесь мои советы не уместны, перенесите все мной написанное, в мою тему "О конструировании". Уж коль речь зашла об точных угольниках, сборный угольник (на заклепках/штифтах) в принципе не может быть точным. Качественные инструментальные угольники фрезеруют/шлифуют из целого куска металла, исключается погрешность сборки, падение сборного угольника может нарушить его точность. Еще одна важная конструктивная деталь, пересекающиеся плоскости угольника, должны иметь в углу технологическую и практическую выборку, обеспечивающую точность изготовления и последующего использования. Контролируемая деталь может иметь заусенцы на гранях, просто прикладывание детали собирает в углу грязь/мусор, снижает точность измерения. Такую выборку применяют в точных привалочных поверхностях, в упорах/направляющих плоскостях станков и приспособлений. На фото Ваш красивый сборный угольник - выборки нет, ноль шкалы не совпадает с плоскостью, у меня есть подобный для черновых работ. Ниже привел инструментальные угольники заслуживающие доверия, наличие выборки указано острием карандаша, рядом фрагмент универсального сборочного приспособления, установочные плоскости имеют разделительную выборку.

В свое время на участке "Товаров народного потребления" - Горбачевские времена, арендный подряд, всякую сувенирную продукцию из древесины пилили исключительно фрезами по металлу диаметром 200мм, сталь Р6М5. Толщина фрезы к центру становиться тоньше, по сути работает как строгальная пила. На ДСП, ДВП она тут же тупилась и подгорала, а на деревяшках получался чистый рез, почти строганный. Твердосплавные в сравнении с ними дают рез хуже, единственный недостаток нужно часто точить. Я и сейчас ими часто пользуюсь, толщина дисков от 1,6 до 5мм. Толщинами 3 - 4 - 5мм удобно делать калиброванные пазы. Некоторые фрезы переточены на 160 зубьев. Пильные диски покупаю с большими ТС пластинами - с возможностью многократной заточки, этот уже восьмой. На фото прямая фреза по дереву 10мм, (даже не "быстрорез") - дает более чистую поверхность, чем твердосплавный диск на алюминиевых сплавах, благодаря своей жесткости... Всего шесть зубьев. Режим работы кратковременный? Или применено охлаждение, типа водяного?

Странная реакция на деловое замечание, вроде хотел советом помочь... Вот Вы, Олег, себе в мастерскую поставили приличный фуганок с метровым столом и вал там непростой, крутой... а судя по Вами высказанному, можно-б обойтись и какой ни будь "жужжалкой" ручной, главное чтоб руки были не кривые...

Небольшое уточнение, на чистоту реза также влияют; - своевременная заточка инструмента (зависит от качества стали/твердого сплава), - максимальные обороты диска (на высоких режет чисто, но слишком шумно и может подгорать), - жесткость пильного диска и всего шпинделя (тонкие легче пилят, но вибрация... зависит от остроты), - угол заточки, форма зуба, чередующийся наклон... В целом много чего влияет, в данном варианте конструкции, есть ограничения; небольшая мощность двигателя и недостаточная точность/жесткость шпинделя. https://belmash.ru/articles/kak_kolichestvo_i_tip_zubev_vliyayut_na_chistotu_raspila/?ysclid=mtshqzkq9h736928162

Глянцевое покрытие требует идеально ровной (зеркальной) плоскости, матовый менее требователен к качеству поверхности... мне больше нравится матовое покрытие. Даже матовые лаки зачастую слишком сильно блестят. Например брашированная древесина плохо смотрится в глянцевом покрытии, микрорельеф слишком много отражает света с любой точки восприятия. Обратите внимание на последнее фото BAA здесь бы лучше смотрелось матовое покрытие, в углублениях мы видим светящиеся точки, они мешают восприятию рельефа древесины.

Водяная баня или слабый, безопасный нагрев, вероятно существенно снижает эффективность пропитки. Температура желательна повыше, а это становится уже опасно. Но есть надежда, что увеличение времени пропитки компенсирует недостаточную температуру. Ведь описанный выше процесс пропитки бумаги при 150 градусах и даже более, подразумевает сравнительно быстрый проход бумаги через расплав парафина.

В своей теме разместил выдержку из Википедии, о пожароопасности парафина - прозвучало не убедительно...

Несколько строк из источников более серьезных, нежели Википедия... Технология и оборудование для производства картонной и бумажной тары. Часть 1: учеб. пособие. – 2-е издание / М. В. Ванчаков, И. С. Артамонов – ПАРАФИНЫ НЕФТЯНЫЕ ТВЕРДЫЕ Технические условия -

Температура размягчения от 100 до 105 градусов, плюс охлаждение с внешней стороны, все в вритык, но думаю возможно.

Пожароопасен. При нагревании выше 90°С начинается достаточно активное выделение легких фракций и продуктов термического разложения. Выделяющиеся вещества, нагретые выше 120—150°С, при контакте с воздухом самовоспламеняются. Из википедии... делать собираюсь дома, лучше перестраховаться, да и запах лишний не нужен. Испарение все равно будет присутсвовать, система не герметична, установлю в углу мастерской, сверху у меня там вытяжной вентилятор. Можно вывести пароотводную трубку к вытяжке, я так делал при использовании компактной пропарочной камеры. Влажность при этом в мастерской не повышалась, без отвода пара был просто ужас, даже с просто включенным вентилятором. Фото пропарочной камеры я ранее в этой ветке публиковал.

Маленький дворник можно поставить в бок от круглой крышки долива. Сантиметра три с одной стороны.... Не .... проще можно крышку долива выточить из толстого орг. стекла 30-40 мм, вынул протер, просто вынул посмотрел...

Сложный вопрос... Много страшного написали, задумался о технике безопасности. Последние конструктивные и технологические решения выглядят так; - нагрев без открытого огня, электричеством, 0-320 ватт, - регулирование температуры постоянно включенным латром, контроль с помощью термометра, - изолирование пожароопасных паров парафина с воском, - одна, или две пропитываемых катушки подвешены на резьбовых шпильках либо опираются на основание, - сверху органическое стекло для наблюдения за процессом, закрываемое отверстие регулировки уровня. Конструкция определена имеющимися возможностями изготовления, на фото исходные заготовки.

Если все "срослось", то да, годами мастика может стоять, слегка густеет в закрытой банке, скипидар все же слегка улетучивается. Я сейчас рамы не вощу, уличный вернисаж, чуть вода попала и товарный вид теряется. А ранее разведенная мастика, уже лет двадцать стоит.

Не всякий скипидар, даже живичный, хорошо смешивается с натуральным пчелиным воском... бывало разведешь (рамы для картин вощить), а он спустя некоторое время "разделяется", воск осаживается, скипидар сверху...

В гараже (если не выкинул, не знаю от чего, с чермета) валялся нагреватель, по моему там шесть стеклянных трубок, внутри каждой спираль - вот его хотел приспособить через латр, вроде должен подойти, разместить/поставить типа электроплитки. Но предварительно разогреть воск на водяной бане и добавить в него парафин. Мой единичный опыт пропитки пчелиным воском был более 25 лет назад, выходники для 300В - Ш32*57 с большим окном, анодная обмотка секционирована без разрыва (отдельная катушка с анодным проводом временами крепилась к вращающемуся каркасу), 450в ,работает до сих пор, не пробило (тфу,тфу), нагрузку сбрасывал и подключал на ходу. Пропитывалась только катушка, сколько стояла уже не помню, уровень воска точно под верхний торец каркаса, что бы воздух выходил легче, на завершающем этапе уровень поднимал, внешность не пострадала. Внутри обязательно останется деревянный брусок, плюс несколько десяток мм больше среднего керна, в каждой катушке плотно сидит свой брусок.

Дмитрий, мои скромные познания в расчете звуковых трансформаторов основываются на обобщенных высказываниях форума... В пользу мотать до полного заполнения окна много писалось ранее. Я полагаю что главный враг МКТ, это емкость. Но бифилярный способ здесь называют "антиконденсатор", следовательно увеличение числа витков не станет увеличивать межобмоточную емкость, в тоже время вырастет индуктивность. Сопротивление обмоток сейчас составляет одного 626ом/367ом и 627ом/368ом другого. Провод остался, место есть, дополнительную обмотку можно ведь и не подключать. Конечно (даже полностью отделенная) какое то влияние она будет оказывать, любое универсальное решение всегда хуже точно предназначенного. А где оно, это точное решение?, расчетов я не делал... помогал мне А. Резвой, ему большое спасибо! Другие участники тоже делились опытом, советами, всем большое спасибо! Пропитывать буду ТВЗ и МКТ, натуральный пчелиный воск - 30%, парафин П2 - 70%, греть думаю электричеством, посудину уже подобрал. Рекомендовали здесь церезин, но его продают только большими объемам, слишком дорого выйдет, проект у меня бюджетный...

После вынужденного простоя (случилась производственная травма), продолжил работу над усилителем... Изготовил контактные площадки для выходного и межкаскадного трансформаторов. Регулируемый коллекторный привод опять стал работать некорректно, вероятно проблемы с якорем, появляется круговой огонь коллектора, нет времени опять его ремонтировать, применил асинхронный 1500 об/мин , шкивы 1:10, на выходе 150 об/мин, поликлиновый ремень РН слабо натянутый, торможением рукой большого шкива, обеспечиваем плавный пуск и регулировку оборотов намотки. Выполнил бифилярную намотку МКТ - 28 слоев с прокладками из чертежной кальки, 4828 витков, провод ПЭЛШО 0,18 (0,25) и ПЭВ 0,25 (0,28). Поверх обмоток положил выравнивающую прокладку толщиной 1,5мм. Оставшееся на каркасе место, 5мм , планирую заполнить отдельной повышающей/понижающей обмоткой, выполненной также бифилярно тем же проводом, войдет четыре слоя. Появятся различные варианты включения, с максимально возможным количеством 5520 витков бифилярно. Для повышения/понижения, бифилярные витки дополнительной обмотки соединяем параллельно и последовательно с основной. На фото различные эпизоды работы; - сверловку с определенным шагом хорошо производить по калиброванным упорам, - в качестве межслойной изоляции пробовал использовать ФУМ ленту, не понравилось, следующий слой провода ее продавливает, а в качестве временного удержания двух слоев кальки подходит хорошо, - большее время занимало выполнение начала и конца слоя, для удержания кончиков бахромы с начала использовал тонкую пластину, затем приноровился применять острую палочку, с ней удобней. - для выравнивания последнего слоя намотки, торчащую бахрому обрезал стамеской.

Винил довольно пластичный материал и имеет определенную текучесть в отличии от сверх твердого алмаза. Посему время статического, точечного воздействия должно быть минимальным, лучше его полностью исключить и опускать иглу на вращающийся диск.

Была довольно долго такая, до появления светодиодных новогодних гирлянд, лампочки использовал стройные станочные, контактные площадки удалял, заливал эпоксидкой соединение... не утомляет, душевно, по разному включается.

Так же в молодости задумал сделать цветомузыку, дело было во время срочной службы в 1980 году. Вечерами после работы, (офицеры после шести все разбегались по домам) и начиналась совсем другая жизнь... кое что спаял, лицевая панель, корпус, ручки управления, элементы прожекторов были готовы, но схема (из журнала "Радио" на тиристорах) не пошла... короче охладел и забросил, остался только компоновочный чертеж блока управления.