Фломастер

В целом пропорции смотрятся нормально, но на мой взгляд есть пожелания/замечания ; тепловой экран имеет очень большие скругления, в следствии форма выглядит аморфно, надо бы по острей, по динамичней. Возможно лучше применить вместо двух, один целый, как вариант придать ему небольшую конусность/перспективу зрительно увеличив пространство. Если использовать два раздельных, думаю лучше их чем то объединить, обобщающими очертаниями, уменьшить разрыв/расстояние между ними. Деревянные накладки раньше обычно применяли по бокам, но можно и спереди либо полукругом, их форму надо еще поискать. Лучше это делать на натуре, на эскизе это выглядит несколько иначе.

Здесь следует уточнить, пленка имитирующая дерево будет плохо гармонировать натуральной древесиной. Пленка однотонная, например черная подойдет хорошо.

Акация имеет красноватый оттенок, от желтого до нежно розового. Динамики с красными надписями, вполне могут сочетаться, тут надо пробовать, под лаком краснота становиться темней. Использовать акацию для фронтальной панели, наклеить/облицевать фанеру скрыв крепежные винты ГГ. Боковины оставить фанерными, тонировать или красить, пленка здесь не подойдет, не будет гармонировать с натуральным деревом. На фото акация на фоне простой фанеры.

Делал лицевую панель и ручки органов управления на свой усилитель, остались пробные дизайнерские решения. Решил выставить на продажу. Лицевая панель, оргстекло размер 320*90*10мм, покрашена в цвет "чайная роза", крепление под 2 винта М5, расстояние между ними 300мм, размер окна под стрелочный прибор 70*32мм, отверстия для ручек диаметром 34,8мм, расстояние между ними 230мм, отверстия под кнопки диаметром 14мм, расстояние между ними 26 / 100 / 26 мм. В комплекте две ручки цельно металлические (сплав алюминия), либо две сборной конструкции (сплав алюминия, текстолит),... на Ваш выбор, диаметром 34,3мм, отверстия диаметром 4 и 6 мм, крепление под винт, глубина отверстия в металлических 25мм, в сборных 22мм. В комплекте четыре кнопки (сплав алюминия), диаметром 13,8мм, отверстие под выключатель М5. В комплекте субпанель с местами крепления прибора, четырех выключателей и светодиодов над ними, гнездом предохранителя. Не входит в комплект; стрелочный прибор (использовался немецкий 1мА), выключатели, предохранитель. Отправлю почтой, все вопросы в ЛС, цена 3500 рублей.

А как Вам, вариант использования в конструкции корпуса оргстекла. Открываются на мой взгляд интересные дизайнерские решения, от винтажа до современности. Например; Не или Прозрачная декоративная передняя панель, может легко решить проблему видимого крепежа, быть эффектным обрамлением органов управления, устройств индикации (светодиодов, цифровых и стрелочных приборов), нести на себе гравированные надписи, при этом возможны различные варианты подсветки. Также следует отметить "гибкость" такого дизайнерского решения - ящик (корпус) может быть прежним, а "вывеска" (передняя панель), может легко меняться в соответствии с назначением устройства. Технология довольно старая и не сложная, широко использовалась в радиоаппаратуре прошлого века. Привожу несколько фото с подобными, либо возможными решениями.

Отделка в разборе (в горизонтальном положении) страхует от подтеков лака, краски. Шлифовать, полировать удобней. Остается только потом, аккуратно собрать. На производстве так и поступают.

Тоже взял ту что помягче. Здесь все же высокое 1500в напряжение, провод МГТФ нормирован на 350в + тканевая оплетка, термоусадка рассчитана на 600в + плюс еще слой 600в, итого где то 1,5 Кв выходит. Сетка и веревочная оплетка стягивает, но не защищает от повышенной влажности. Есть много вариантов решить проблему повышенной жесткости, например; использовать на разъемах Г-образный выход, наружный слой термоусадки (стягивающий 7 жил в жгут) набрать из сегментов длиной 1-2см., попробовать подобие чешуи , поверх при этом пустить пластиковую гофрированную трубку.

Стоит очень богато, почти 13 т.р., а зачем ему особо смотреться, применение здесь поверх металлорукава на мой взгляд более оправдано, дополнительная защита. "будет жёсткий как танковый трос" Например кабель HDMI не назовешь мягким, однако мы им пользуемся, хлипкие разъемы его, ели удерживают. А разъем ШР32 с закрученной накидной гайкой руками не выдерешь, кабель оборвется.

Семь проводников одинакового диаметра без проблем соберутся в жгут термоусадкой, а с десятью равными так уже не получится... как вариант четыре тонких "земляных" в центре. Попробую с начало семь, если будут проблемы - другие варианты.

Ваш соединитель будет лучше - нормирован на 1500в по глубине меньше на 10мм... ранее в этой теме интересовался, такой вариант никто не предложил. Одно утешенье, мои соединители бесплатные. Есть еще один нюанс, усилие вхождения и перекашивание соединителя, особенно когда неудобно подключать/отключать и двигать тяжелые блоки не желательно. Накидная гайка разъема ШР здесь сильно помогает, хотя конструктивно решена не удачно - диаметр ее меньше выступающих частей соединителя. Без накидной гайки, даже тонкие контакты ШР входят тяжело, приходится корпус на себя разворачивать.

Долго прикидывал различные варианты соединения блока питания с усилителем, больше склонялся к применению стыковочного/контактного узла (усилитель стоит на блоке питания) - плюсы компактность и отсутствие высоковольтного кабеля, - минусы сложность качественного и четкого соединения, невозможность произвольного расположения блоков. Остановился на разъеме ШР32, выглядит громоздко... варианты сделать его компактней и удобней довольно сложны и мало продуктивны. Использоваться будут семь контактов/жил в соединительном кабеле. Два провода; питание блока 230в., один общий "земля", два анодных на драйверные и два высоковольтных на оконечные каскады. Провода МГТФ в шелковой изоляции каждый отдельно поместить в термоусадку и все вместе еще раз. Получается плотный (семь жил) кабель, думаю примерно 1200в выдержит, по верх всего можно применить еще металлорукав.

Сделал надписи на задней панели, получилось не стандартно, (на заготовках копировальных шаблонов, не хватило места для слов; SPEAKERS. LEFT. RIGHT), думаю в принципе ошибки здесь нет. Улучшил дизайн клавиш питания и опоясывающего молдинга, (добавил бликующие грани), выглядеть стало интересней. Для выполнения таких операций потребовалось доработать вертикальный сверлильный/фрезерный станок. Появилась возможность выполнения на нем: горизонтально сверлильных/пазовальных работ, фрезерование с изменением наклона шпинделя. Продолжение следует...

Там применены раздельные потенциометры, правого и левого канала, они вращаются синхронно. Если одну ручку притормозить, получаем регулировку баланса.

Перед Вами изделие где конструкторы, стараются добиться максимальной симметричности, конечный продукт проходит контроль (отбраковку). Не достаточно симметричные - продают дешевле. А ведь полной симметрии все равно не достичь, даже на тангенциальном тонарме, один канал пластинки вогнутая сторона, другой канал выпуклая... и они (конструкторы), все время помнят о ней (симметрии).

С размерами кнопок с Вами согласен, требуют доработки (писал об этом), размер клавиш был предопределен, примененными ранее двумя круглыми диаметром 12мм, отверстия в прежней панели не позволяли их уменьшить. Варианты доработки, оставив окно в передней панели прежним, уменьшаем толщину кнопок на 2-3мм с низу (не глубоко), зрительно будет легче смотреться, но теряем бликующую нижнею грань. Второй вариант уменьшаем с верху, зрительно облегчаем и добавляем бликующую грань. Третий вариант, фрезеруем на выгнутой плоскости кнопки бликующую горизонтальную грань, чуть отступив сверху / и такую же грань делаем на опоясывающем основание полированном молдинге (он тоже простоват)... но везде есть риск сделать хуже. Либо делать все заново, включая переднею панель. В остальном я с Вами не согласен, многое предопределено конструктивными параметрами корпуса, это развитие прежнего универсального варианта, в двух словах о всех нюансах не расскажешь. Если коротко... верхний съемный корпус - простая трех стоечная конструкция, обуславливает расположенную в центре панель управления. Далее, края лицевой панели "заняты" крепежными винтами (многим такое решение не нравится - считаю так просто и удобно), за ней несущая приборная панель, края ее также "заняты" креплением к основанию - в середине немного места. С одним прибором, можно сместить сетевой переключатель, немного в бок. С двумя приборами, что более удобно для контроля параметров усилителя - возможно разместить "сеть" только по центру. Для меня на первом месте конструктивное решение, внешность это потом. Опять же "сеть" по центру - больше симметричности в части наводок на стерео сигнал. Совмещенные клавиши накал/анодное имеют общий смысл - питание, если торопишься и не жалко лампы - жми сразу обе. С точки зрения информативности, нажатое положение одной клавиши заметно более на фоне другой (не нажатой), когда они расположены вместе. Главное достоинство этого корпуса от прежнего варианта в том, что применено одно ребро жесткости расположенное поперечно, вместо двух продольных. Мешающих, снижающих внутреннее пространство в передней части. Одной опоры для откидной ламповой панели стало не достаточно - применил дополнительные упоры по краям. Применение веньерного устройства и двух потенциометров считаю не целесообразным и усложняющим обслуживание усилителя, (хотя возможность их применения сохранена). Имеется два варианта установки переключателя входов / регуляторов громкости - на откидной ламповой панели, сокращаем длины соединительных проводников, но неудобно в обслуживании и требуется более точная установка элементов. Другой вариант крепим эти элементы на несущей приборной панели, длина соединительных проводников удлиняется на 10-15см. Но какое удобство мы получаем... возможность обслуживать, заменять элементы не снимая корпуса усилителя, (в открываемый проем проходит конденсатор МБГВ 200мкф 1000в). А вариант с применением теплового экрана открывает доступ в внутрь корпуса, еще дальше/глубже...

Продолжу... уменьшил размер шрифта на передней панели, выглядеть стало более изысканно - мелкие надписи требуют более точной заточки и затыловки режущего инструмента. В идеале (при касании заготовки), фреза должна оставлять микроскопическую окружность, она определят минимальную толщину фрезерованного штриха. Острый кончик резца легко отломить, задев им что либо. Пробовались различные цвета надписей; черный, серебристый, белый - больше подошел серебристый. Глубина фрезеровки тоже влияет, глубже - надписи выглядят темнее и толще. Раздельные кнопки питания, объединил, стали более понятны и информативны их положения. Попробую несколько изменить их вид, сейчас они выглядят как то простовато. На очереди надписи на задней панели и подсветка передней...

Давно, в конце 80-х на международной выставке на Красной Пресне увидел фрезернокопировальный станок, с тех пор мне хотелось сделать нечто подобное, но как то не складывалось. Сначала был просто фрезер на базе сверлильной стойки, потом решил развить эту тему, сделал подвижный (в продольном направлении) стол, к нему пантограф. Сначала плоскостной, потом добавил шарнир с противовесом, для объемного копирования. Но пока практического применения трехмерного копирования не нашел, на все времени не хватает...

Сделал пробные надписи на лицевой панели. Потребовалось провести довольно много подготовительной работы, быстро у меня не получается. Сначала с нарисованного и напечатанного изготовил в масштабе 1/2 копировальные шаблоны, довел знаки с помощью штихилей (от их точности, зависит качество получаемых надписей). Затем скопировал (отфрезеровал) в масштабе 1/3 на приборную панель из оргстекла, надписи покрасил, с поверхности краску стер гранью деревянного бруска обернутого тканью. Ранее я изготовил и сейчас доводил до ума фрезернокопировальное устройство, позволяющее копировать небольшие предметы в объеме и плоскости в масштабах 1/2. 1/3, 1/4, 1/5 - конечно это не промышленный копировальный станок "Деккель", но работать можно.

Я считаю, что на один МБГВ максимум 1000в, процентов 20 сверх нормы заложено в конструкции. Если подать 1200в то запаса по надежности, не будет совсем. А Вы в своих усилителях на ГМ70 какое напряжение применили и какие использовали конденсаторы ?

А как себя покажет последовательное соединение двух МБГВ 200мкф на 1000в для лампы ГМ70 ( анодное 1200-1500в) ? Есть еще вариант применения К75-11 100мкф на 2000в ? Или же, не выходить за пределы 1кв ?

Добиться точности и четкости, используя такие приемы работы нельзя, либо крайне сложно и не рационально. В итоге, для устранения огрехов, приходиться буквально все сглаживать/скруглять шкуркой, форма теряет строгость и остроту. Для точной сверловки ручным инструментом, желательно использовать хотя бы простейшую сверлильную стойку, с ней можно использовать дрель и небольшой фрезерный шпиндель. В работе следует использовать систему упоров, они обеспечат Вам точное положение отверстий в плоскости. Для древесины лучше применять перовые сверла, шкурка практически не нужна.

Здесь более правильно сказать, об отсутствии люфтов в подшипниках качения, их использование несомненный плюс, сойдут для промышленного применения. Люфт и биение длинного вала здесь присутствует - в посадке шпилька/подшипник. Так валы в подшипниках не устанавливают, шпилька имеет диаметр на 2-3 десятки меньше посадочного отверстия и по резьбе валы не центрируют. Все решается гораздо проще, я применил удлинитель вала с внутренней с резьбой, с его помощью притягивается катушка (для завинчивания в удлинителе имеется поперечное отверстие), его свободный конец опирается на подшипник скольжения из текстолита и снимает нагрузку с консольного вала. Фиксация вала также легко решается верхним винтом устройства. Натяжение/выравнивание провода осуществляется набором роликов. Счетчик четырехзначный. Мотал провод диаметром 2 мм.

Продолжил работу над корпусом... ставилась задача сделать универсальный (в определенных габаритных рамках) корпус для лампового усилителя. Конструкция должна позволять легко менять число и типы применяемых ламп, от двух до восьми на передней панели с возможностью установки внутри корпуса дополнительно еще до четырех штук, использовать различные типы трансформаторов, быть удобной для монтажа и дальнейшего апгрейда, ведя работу не переворачивая массивный усилитель. Выбрана симметрично зеркальная компоновка. Работа еще не завершена полностью, вместо круглых кнопок питания, планирую применить более массивные плоские клавиши, более характерные для той эпохи, (на фото заготовки). Для придания изделию законченного внешнего вида - отфрезеровать надписи на лицевой панели. Позднее опишу отдельные конструктивные решения, вес корпуса составил 12 - 13 кг. в зависимости от комплектации, (ограждение ламп съемное, имеется вариант корпуса с металлическим тепловым экраном), массив бука и карагача.

Но в таком случае, совместная работа двух моно блоков оказывается в подобной ситуации? Мой следующий корпус/усилитель также предполагает зеркальную/симметричную компоновку, но входные и выходные разъемы будут размещены стандартно на задней панели.

Добрый день, почему Вы, как конструктор не применили симметричную/зеркальную компоновку стерео усилителя. На мой взгляд наиболее правильную, с точки зрения наводок на путь сигнала, от силового трансформатора. В своем усилителе я развернул трансформаторы, дросселя - расположил их точно по центру, симметрично "в мертвых зонах", ориентируя не только в плоскости, но и по высоте. Прослушивающих замеров не производил, просто полагался на теорию.