Фломастер

Первое изменение, выглядит плохо. Второй вариант вполне может быть. Нужно общее фото с надписью. Первый вариант исключаем, делаем второй на все четыре лампы с обратной стороны и смотрим то одну сторону, то другую и делаем выводы/размышляем... Естественно, как случае с надписью все должно быть дополнено сеткой или везде без нее. Это просто оценка, конечное решение принимаете Вы.

Это просто оценка соотношения количества черного и белого и его гармония с надписью OTL. Может станет лучше или будет хуже... На рисунке получаемый результат, первый этап и второй, закрасить одинаково следует под все лампы, затем посмотреть оценить...

Согласен крепежные винты панелек создавали некоторые ограничения по форме отверстий, но все же стоило поискать приемлемое решение. И делать это нужно в натуральную величину, монитор компьютера по другому воспринимается (сложно по нему оценить/почувствовать, громаду и мощь трактора). Попробуйте черным фломастером (он затем смывается спиртом, можно даже с другой стороны) закрасить продольные разделяющие отверстие перемычки, площадь каждой дырки увеличится - визуально оценить, сфотографировать. Затем и поперечные в средней части, оставив лишь по восемь перемычек вокруг каждой лампы, сфотографируйте... Мне самому интересно посмотреть как изменится характер отверстий и в целом будет выглядеть.

Не согласен с Вами... нет гармоничной связи вентиляционных отверстий (площади и характера), с надписью OTL. Польские прямые и строгие отверстия подошли бы лучше, но как говорится на вкус и цвет... сожалею. Дополнительная надпись может стать лишней.

Это всего лишь мое видение/мнение по дизайну... Эскизных вариантов нужно много, можно на листе ватмана начертить габариты корпуса в натуральную величину и подвигать лампы, другие элементы - визуально оценить расстояние между лампами и отступ от краев, корпуса. Большое разрыв, разбивает цельность, а малый получаем "толкучку в часы пик". По вентиляционным отверстиям, в принципе поляки наши гармоничный вариант, придающий строгость и лаконичность, я прикидывал другие решения они смотрятся хуже, щели лучше ориентировать в одном направлении - вертикально, по горизонтали сильно теряем жесткость поверхности. Если скругляем щели, то углы корпуса, тоже вроде стоит скруглить, теряем солидность и основательность. Кстати у Вас нетрадиционно выполнена стыковка углов, как правило на потребителя смотрят торцы боковых панелей. Соединение на ус, думаю будет лучше смотреться. По верхней панели, я бы лампы сдвинул дальше от переднего края, так как Вы их расположили, они сами по себе уравновешены и для надписи/логотипа уже мало пространства, размер надписи стоит уменьшить, крупные буквы/символы обычно применяют на сценическом оборудовании, чтоб издалека можно было разглядеть. Прилагаю мои наброски карандашом, электронными способами не владею.

Чтобы лампы на заднем плане не смотрелись "сиротками", композицию верхней панели следует чем - то уравновесить. Как вариант, это может быть регулятор громкости индивидуального исполнения, низкий, диаметр как у лампы, можно ручку дополнить шкалой для солидности, цвет подобрать. Либо сделать прорезной логотип, фирменный знак, сочетающийся по характеру с вентиляционными отверстиями вокруг ламп (расположив его по центру свободного пространства, сместив чуть ближе к лампам, поля вокруг знака должны быть большими для придания значимости надписи). Обвязка по периметру вполне может быть из благородной древесины, ничего там не нагреется.

"Смотрю на такой дизайн ... Тоска зеленая 😖 Ну чего не наняли дизайнера... Даже на этом ящике можно было элементы дизайна добавить... Ну смотрится прямо как ящик для гвоздей... Климентий " Применение деревяшек, я не буду комментировать... , а вот однообразные круглые вентиляционные отверстия на верхней панели, выглядят действительно тоскливо. Современные возможности лазерной резки позволяют сделать дизайн гораздо интересней, а охлаждение подвала эффективней. Даже если применена обычная сверловка, сделав отверстия немного разного диаметра, у мощных ламп большего - выглядело бы интересней. На последнем фото усилитель - над дизайнерами этой фирмы, в другой теме уже посмеялись...

Продолжаю заниматься модернизацией привода станка "Универсал 3"... В стоковом варианте привод осуществляется клиноременной передачей, диапазон частот вращения; 200 - 3200 об. мин. Получен применением трех ремней 0/Z-500 и четырех шкивов (один соосный/двойной на валу двигателя, с возможностью его блокировки - одноступенчатая передача на высоких оборотах). При обработке металла, нарезании резьбы, предпочтительны низкие обороты, но трех ступенчатая передача создает много шума (+ задействован натяжной ролик), имеет большие потери (шпиндель трудно повернуть рукой), долго и сложно настроить натяжение всех ремней, и главное применен слишком малый диаметр шкива на двигателе 20 мм, при допустимых 63(50) мм. В результате клиновой ремень просто "пережевывается" и быстро выходит из строя. В таких условиях лучше применять поликлиновые ремни, они могут работать на меньших диаметрах и обеспечивают большее передаточное число. В продаже доступны ремни PJ, допускающие использование шкивов диаметром 20(18) мм. Станок был переделан, применена одноступенчатая передача, обеспечивающая тихую работу на низких оборотах, быструю и легкую настройку. Высокие частоты вращения получаются с применением дополнительного съемного шкива (под клиновой ремень, он же применен в вариаторе намоточного устройства). Возможно использование различных двигателей; двух ансихронных на 1500 и 3000 об. мин. и коллекторного с таходатчиком 460-14000 об. мин. Их замена и установка, предельно упрощена... С двигателем на валу 1500 об. мин. минимальная частота шпинделя составила 250 об. мин. Коллекторный конечно удобен в регулировке оборотов, но его открытое исполнение... металлические стружки поникают везде... при тонком точении они летают как пух, вязкие металлы дают длинные змеи. В принципе плавный старт, без ступенчатая регулировка оборотов коллекторного, нужны лишь для намоточного устройства, ансихронный более неприхотлив и защищен от посторонних проникновений. Применение частотника на мой взгляд сложней и дороже, они имеют напряженный тепловой режим, с уменьшением частоты у них падает крутящий момент, при механической редукции он наоборот возрастает. Модернизация станка еще не завершена, время покажет, что более удобно в работе, на фото изготовление и монтаж шкивов, натяжного устройства...

И все же физический эталон 1 метр первичный, это его измерили и записали в "тетрадку" Метр — длина пути, проходимого светом в вакууме за интервал времени 1/299792458 секунды.

На мой взгляд, очень большой получается вылет кончика сверла от подшипника мотора и слишком тяжеловесно по конструкции цанговое крепление режущего инструмента - негармонично выглядит. При использовании подобного двигателя в копировальном приспособлении, я применил дополнительно самоустанавливающийся подшибник для увеличения жесткости системы, подачу сверла вниз удобней делать рычагом.

Продолжил..., изготовление переднего фланцевого крепления двигателя, задняя часть тоже будет доработана.

Круглыми ремнями был оснащен станок "Универсал", есть в нем свои плюсы и минусы. Строительные шпильки имеют как правило не стандартную резьбу, профиль витков в разрезе выглядит как фольга поставленная на ребро, долго не прослужат.

Точного ответа у меня нет. Найден на Вторчермете, я туда в молодости ходил каждую неделю и даже чаще, как в лес за грибами, идешь и не знаешь что сегодня попадется, с собой сумка с инструментом для демонтажа чего то интересного, бывало и с тележкой приходил потом, только спрячешь находку, чтоб другие не увели. Счетчик имел сбоку входной вал с установленной звездочкой под роликовую цепь, на задней части литого корпуса был расположен довольно замысловатый элемент крепления, от чрезмерных усилий этот крепежный хомут треснул, вероятно потому счетчик преждевременно списали. Внутри сделано все очень достойно, в литой конструкции корпуса предусмотрены еще два наплыва/площадки под дальнейшее конструктивное развитие механизма (возможно сброс показаний, дополнительная редукция...). Работа раздельных трех счетных механизмов переключается ручкой, если раньше мне казалось это излишне и сам счетчик слишком громоздкий, то в данной конструкции все эти "мои претензии" отлично вписались - массивная литая рама счетчика связала конструкцию воедино, а переключающиеся счетные барабаны подходят для раздельного подсчета первичной и вторичной обмоток. Третий барабан пригодится для настройки шага (вариатора) намотки.

В целом намоточное устройство почти готово, осталось изготовить укладчик совмещенный с натяжителем и крепление катушки с проводом, все будет смонтировано в одном блоке и крепиться к подвижному суппорту станка. Размеры устройства получились довольно компактные и не требуют много места для работы/хранения. Установка простая, в конструкцию станка вмешательство минимальное. Изготовление более рационального ременного привода, является уже по сути модернизацией станка "Универсал 3".

Я в электронике плохо разбираюсь, для изготовления своими силами регулятора вращения выбрал в интернете схемы для повторения, не сложные на мой взгляд? Дома также есть плата от стиралки Электролюкс на тда1085, но как ее применить не знаю. Еще валяются новые тиристоры советской эпохи на 10А/400В, выбросить жалко, может их можно использовать? Китай производит готовые регуляторы для двигателей стиральных машин US-52 400W, но отзывы о них разные.

Продолжил работу над намоточным устройством; - Установил переключаемый на три отдельных барабана, счетчик витков, подобранный на чермете в 90е, долго валялся в гараже. В задней части корпуса, для привода его счетного механизма сделал окно и отфрезеровал контактные площадки сборки устройства. В результате получается собранная, самостоятельная, съемная конструкция. Обеспечена быстрая установка и демонтаж. Шестеренки привода счетчика, тоже чермет, ЗСУ "Шилка". Возможно применение счетного механизма другой конструкции, например от вязальной машины, привод обеспечить кулачком. - Для более точной и качественной намотки, желательны плавный старт и не слишком большие обороты. Двигатель станка "Универсал 3" имеет примерно 2800 об. мин., редукция с применением трех ремней снижает их до 200 об. мин., плавный пуск/стоп, в принципе можно обеспечить слабым натяжением и подтормаживанием шкива рукой, но как то не очень, мне это нравиться. Шумность трех ремней, сложность настройки, при этом для обеспечения самой низкой частоты вращения, на двигателе используется шкив всего 22 мм. В то время как минимальный диаметр шкива для клинового ремня Z составляет 63 (50) мм. Ремень просто пережевывается таким малым диаметром и быстро выходит из строя. Более оправдано применение здесь поликлинового ремня PH или PJ допускающих минимальный диаметр шкива 13 и 20 мм соответственно. Давно собирался переделать привод станка, наконец решился. Двигатель также решил применить ансихронный более низкооборотный, либо регулируемый коллекторный. Применение частотного преобразователя, вызывают у меня сомнения в надежности его работы (принудительное охлаждение частотника, программирование всех параметров двигателя, создаваемые им помехи), желательно что то по проще. Имеются три двигателя; ансихронный 1400об.мин./180вт., коллекторный послед. возбуждения с тахометром от стиральной машины 460-14000об.мин/400вт., коллекторный постоянного тока, пар. возбуждения 3000об.мин./120вт. Первый и третий варианты требуют изготовления переходной фланцевой пластины крепления, к двигателю от стиралки решил изготовить новый передний фланец крепления. Ал. заготовку диаметром 150мм. распилил на две части, для ее обработки потребовалось изготовить дополнительные приспособления и обдумать технологический процесс, для моих станков она слишком большая.

Обкатка... еще многое нужно сделать, но она уже вертится.

Добрый день, это провод с чермета Советской эпохи, катушки возбуждения статора размотал, точно марку не скажу, изоляция стекловолокно - вероятно ПСД. Четыре катушки, куда его нагревостойкость применить? Прикидывал пустить его на первичку выходных трансформаторов ГМ70 (двух катушечных), но его немного не хватало, пробивное напряжение небольшое, как он в звуке тоже непонятно. Решил пустить на дроссели, не выбрасывать ведь. Продолжу о намоточном устройстве... к сожалению станок "Универсал 3" имеет не большие размеры и большие катушки на нем не намотать, как по диаметру 70мм, так и по длине. Но зато он занимает мало места в квартире, весит всего 60кг., имеет грамотную и жесткую конструкцию. Есть конечно упрощения/недостатки, но в 80-е годы это был лучший доступный вариант. Поднятие/перенос вала решает почти все проблемы; диаметр катушки не ограничен (в разумных пределах), длина намотки определена ходом суппорта 215мм (вал потребуется длинной 450мм). Само устройство не нарушает функциональность станка, легко и быстро монтируется, не занимает много места. Рассматривалось несколько конструктивных решений варитора; ступенчатая регулировка и варианты плавной, выбрал решение с двумя пружинами. Всегда многое зависит от наличия исходных материалов, их размеров, технологических возможностей. Тут важно гармонично связать все вместе. Например имеется закаленный шлифованный вал диаметром 12мм, длиной 350мм, его не просверлить, не нарезать резьбу. Пришлось посадку шкивов выполнить таким образом, примитивно конечно болтом придавливать, центровку нарушаем. От вероятного прокручивания сделаю на валу абразивом лыски глубиной 2мм, проточка канавки под ремень в собранном виде. На этом пока все, работаем дальше...

Пришло время заняться намоткой трансформаторов и дросселей... потребовалось доработать намоточное устройство; - изготовить новый вал увеличенной длины, - сделать на нем более надежный упор, прежня винтовая шпилька гнулась при затяжке каркаса, - и применить удобный в использовании фиксатор вращения наматываемого каркаса. Разгрузка консольного вала с помощью дополнительной опоры скольжения сохранена. Сделана также некоторая дополнительная оснастка, глубокие отверстия в прямоугольных оправках каркасов, точнее и проще пропилить, затем сложить (можно склеить половинки), чем эту операцию выполнять на горизонтально сверлильном станке. Изготовил дополнительно несколько мерных катушек. Анодный и накальные трансформаторы пришлось полностью перемотать, так как их сетевые обмотки были намотаны безобразно; - перехлесты, в навал, занимали много места. Количество витков увеличил до полного заполнения слоя, отводы на 110 и 127 вольт исключил, соединения выполнил внутри слоя для плотной намотки. Все поместилось в притык. Свободный край межслойной изоляции временно фиксировал киперной лентой постепенно ее сматывая. Для дросселей оконечного и драйверного каскада взял провод потолще, был у меня б/у - ПСД 0,71мм по меди - другого ему применение сложно придумать. Железо Ш на Ш 32*44 и Ш на Ш 32*32 все намотано до заполнения, вошло; пара по 846 витков и пара по 850 витков. Индуктивность получилась 1593mH/92om/120Hz и 1251mH/93om/120Hz соответственно. Рабочий ток оконечного каскада 1 - 1,2А (ГМ70), драйверного 0,5А (6Ф6С). Как рассчитать зазор дросселя, я не знаю, может кто подскажет требуемый ? Следующий этап намотка выходных и межкаскадных трансформаторов. Если первые намотать вручную можно, с использованием выше описанного намоточного устройства, то намотка тонким проводом межкаскадного без укладчика проблематична... решено сделать не сложное намоточное устройство на базе токарного станка "Универсал 3". Изменяемый шаг подач и его реверс мы уже имеем. Нужно лишь обеспечить точную и плавную подстройку шага, для этого будет применен небольшой клиноременный вариатор, намоточный вал будет поднят над станиной... продолжение следует. PS. На мой взгляд размещение темы " О конструировании ", в гуманитарном разделе неверно... здесь мы в первую очередь обсуждаем технические вопросы.

Если я Вас правильно понял, сначала мотаем бифиляр в навал (желательно проводом ПЭЛШО), без прокладок всю обмотку в 2 провода около 4000 витков, затем прокладку по толще и доматываем поверх повышающую в навал секцию например; 1 : 1,25 или 1 : 1,5. При этом имеем возможность использовать вариант 1 : 1 , вероятно с некоторым ухудшением звучания?

Если мотать бифиляр, то исходя из количества провода ПЭЛШО 0,25 его хватит намотать по 4650 витков первички на каждый, с ним в пару ПЕЛШО 0,18 при этом останется свободное место (зависящее от плотности намотки в навал) - использовать место под повышающие секции. Наружные диаметры проводов разные. Другой вариант первичка ПЭВ 0,315 вторичка ПЭЛШО 0,25 займет пространство почти полностью, намотать до заполнения/окончания шелкового провода. Наружные диаметры проводов равны. Третий вариант, на мой взгляд худший, первичка ПЭВ 0,25 вторичка ПЭЛШО 0,18 войдет много или останется свободное место. Наружные диаметры проводов равны.

6Н8, драйвер по схеме А. Врублевского, Д. Чуманова (АМ 5/2001) или вариант Н. Шишидо с 12AU7. Отключаемые (для универсальности) повышающие обмотки, существенно испортят звучание?

Анатолий, добрый день. Собираюсь мотать бифиляр, но здесь опыта нет. Интересуют подробности намотки; как себя ведут два провода вместе, лучше применять их одной толщины ? А если один чуть толще? Намотку планирую в навал (рядная с прокладками в ручную трудоемка, плохо видно), здесь тоже есть варианты, шаг перемещения проводов, при большем получается диагональное расположение проводников, руками постоянство обеспечить трудно, как Вы поступаете? При большом поперечном шаге думаю снижается емкость намотки, но как рассчитать заполнение окна проводом? Между слоями Вы применяете прокладки? Я рассматриваю применение фум ленты, конденсаторная довольно эластичная, но ее не хватает на всю ширину слоя 98мм + бахрома. Алексей Шалин применял повышающий МКТ 1 : 1,5 как в этом случае поступить, с начало небольшая часть вторички, затем бифилярно и опять вторичка? Мой вариант МКТ для ГМ70, анодное 950в, варианты в драйвер 6Ф6, 6Э5П, 6Ж4, железо Ш на Ш - УШ30*45, варианты провода ПЭЛШО 0,25 ; 0,18 ; 0,16 и ПЭВ 0,315 ; 0,25 . По количеству провода есть возможность применить оба ПЭЛШО 0,25 первичка и 0,18 вторичка? Задумался сделать несложный намоточный, используя базу станка "Универсал - 3", дополнив его дополнительной оснасткой, шаг подач там меняется (применю более точную подстройку), есть реверс, регулировка оборотов, шпиндель на станиной лучше приподнять. А более толстые провода прекрасно мотаются на обычном ручном устройстве.

Тема ручки... Мы часто применяем в своих изделиях различные ручки; переноски, регулировки... не всегда удается подобрать что то готовое, подходящее по конструкции и дизайну. Давно, как то приобрел чайник, вскипятил в нем воду, а она имеет неприятный запах. Причина пластмассовая крышка чайника, хотел было его выкинуть. Хоть и новый, обратно в магазин не сдашь. Долго валялся в кладовке, решил таки сделать ему новую крышку. Первый вариант был из цельного куска карагача пропитанного подсолнечным маслом, снизу он конструктивно прикрыт нержавеющей накладкой, запах остался и стал другим. Решил использовать в основе фторопласт, он не дает запахов и стабилен до температуры 300 гр. За изысканной внешностью не гнался, но все же хотелось некоторой гармонии. Конструкция также определялась моими технологическими возможностями, было изготовлено несколько вариантов ручек, до получения удовлетворительного результата. Пропитывать и красить не буду.

Для небольших работ удобны разъемные с платформой фрезера/шпиндели с посадкой 43мм, можно установить шпиндель в сверлильную стойку. Применяемые посадочные цанги до 8мм., "благородность кровей" - не всегда соответствует качеству изделия. Случались и с благородными неприятности. На что следует обратить внимание; - качество изготовления съемной платформы, люфт в вертикальных стойках; - применение двойного подшипника с рабочей стороны и его близость к режущему инструменту. Мой первый фрезер "Элтос", имеет слишком большой вылет рабочего конца от одиночного опорного подшипника, его вал имеет составную конструкцию, такое решение снижает нагрузочные (жесткость) возможности шпинделя. Закончил работу над подъемной и передвижной платформой. Когда начинал думал, что использование будет крайне редким и постройка ее нецелесообразна, оказалось очень даже полезна. Это подъем станков на верстак, использование в качестве стремянки, лесов, в мастерской на антресоль заглянуть, подставка под ноги для работы на станках (в некоторых случаях рабочая зона расположена слишком высоко), дополнительная рабочая плоскость. Ну конечно перемещение строящегося тяжелого усилителя на ГМ70. Небольшие замечания; маховик ручного подъема имеет небольшое плечо и нагруженную платформу поднимать тяжело, в тоже время для фиксации боковых упоров он избыточен; - износ фторопластовых подшипников за время испытаний (изменился зазор с плотной посадки до свободной); - натяжение цепи увеличил (растяжение цепи либо появившиеся зазоры?); - горизонтальный участок цепи касается (провисает) дна платформы, планировал ставить защиту, но износа пока не заметно; - зажатые боковые фиксаторы существенно повышают жесткость платформы; - в основании мебельные колесики имеют не слишком легкий ход, что имеет свои достоинства, используя платформу, как подставку, стремянку и т.д.; - для ручного (иногда это удобно) подъема платформы попробую увеличить плечо рычага, где то валялась старая мясорубка...