Фломастер

Да фотографий много... в принципе многие дублируют друг друга... Но мои замечания (не критика, советы), думаю не помешают. Выглядит масштабно, в моих тесных условиях такое не разместить. Конструкция по размерам - занимаемой площади, будет сравнима с промышленным фрезерным станком. Получается вроде как настольный вариант, но работать с таким, высоко расположенным рабочим столом, неудобно. Мастерская у Вас довольно просторная, думаю лучше будет, сделать его с большими ногами, напольный, или смонтировать/сделать съемным, на верстаке. В основном использована фанера - стабильный конструктивный материал, но для прижимных щеток, лучше применить массив древесины, и обязательно пропилы гребенок должны быть выполнены вдоль волокон, иначе они просто сломаются. У меня также есть подобная конструкция, до конца ее так и не доделал, позже опубликую свой вариант...

Эти хвостики с большой долей вероятности могут со временем вылезти (длина древесины вдоль волокон практически не изменяется), и шпон поверх наклеенный может отслоить. Лучше их чуть утопить 2-3 десятых мм. Вот ласточкин хвост на торцах фанеры, я делать не советую... фанера очень чувствительна к расслоению. Соединение такого типа создает расклинивающие напряжения. Да и собрать такой длины ласточкин хвост проблематично, с клеем застрянет по середине, что тогда, вся работа на выброс... Длинный ласточкин хвост, должен иметь поперечную конусность, иначе его не забить.

Зачем это Вам нужно... все это не долговечно, я предпочитаю сделал и забыл. Ранее сам делал/делаю рамы для картин, воск дает изумительный матовый блеск, но быстро теряет товарный вид. Если сразу купили то хорошо... Дома в последствии пользовался паркетным лаком, американским не вонючим, сейчас возможно такой не купить, фото банки не нашел. Забыл добавить, излишний блеск (матового/полуматового паркетного) лучше пригасить, я сверху покрывал бесцветным матовым лаком KUDO.

Если смонтировать конструкцию на стене, (перевернув/переставив чуть выше) так, чтоб эл. блок был обращен к подводящей линии, выглядеть будет лучше.

Вообще то речь идет о печатной плате и в представленном варианте, никаких отсечек тепла конструктором не предусмотрено. Применение высоких стоек дают отсечку тепла.

Согласен... слово вентиляция здесь не подходит. Более точное выражение, циркуляция воздуха. В результате этого происходит отвод тепла. Но при вентиляции также происходит циркуляция/замещение воздуха... и может происходить теплообмен.

Если и дальше развивать такое крепление панелек к плате, то целесообразно сделать отверстия слегка овальной формы или восьмерки без талии (длинной стороной поперек крепежных отверстий). Проходное сечение при этом увеличится раза в полтора... следует учитывать, что та же самая площадь набранная из маленьких отверстий имеет большее динамическое сопротивление, и чем они меньше (но их много), тем хуже вентиляция.

Вполне разумное решение, главное значительно увеличивается пропускное сечение вентиляционных каналов печатной платы.

Вопрос ради ВОПРОСА и есть практический смысл?

Работа медленно, но все же движется... Задумался над конструкцией натяжителя/укладчика провода, простое решение в виде сдавливающих фрикционных накладок, при работе с проводом типа ПЭЛШО может вызвать сползание шелковой оплетки. Система торможения с использованием роликов (как в лентопротяжном тракте магнитофона), свободна от этих недостатков и способна в большем диапазоне регулировать натяжение, без чрезмерного физического воздействия на изоляцию. Сочетания роликов (тормозящего и прижимного), может быть различным (по диаметру, материалу, количеству)..., может у кого то есть опыт применения такой конструкции? Более точно сделал площадку установки на станок намоточного устройства, закрепил "на курьих ножках" шпиндель ручного фрезера и обработал чугунное литье, получилось... Пришел в пониманию, что минимальную скорость вращение сделать начиная с 100 об.мин., имеем плавный пуск и полноценное поддержание крутящего момента. На диаметре 80 мм., не удержать шелковый шнур рукой в перчатке, в добавок тапкой он прижат к полу.

Продолжил работу с намоточным устройством, изготовил регулируемый привод, обеспечивающий реверс и плавный пуск, (20-1300 об/мин, поддержка крутящего момента с 60 об/мин, на шпинделе станка). В продаже есть готовые регуляторы к двигателям, но их применение и подключение неудобно, сделал все в одном блоке.

1...1,5мм припуск - слишком много, нужно всего пару десятых мм, что бы потом заподлицо со шлифовать. Вообще применение в данном случае рубанка (нужен с регулируемым упором - зензубель, кажется так называется...), довольно проблематично, на выходе он вырвет волокна с поперечной планки... выступающие края шпона срезают кромочной фрезой с подшипником. Я мало работал с шпоном, если технологически возможно, предпочитаю использовать массив, меньше облагораживающих хлопот. Пользуюсь недорогим Новгородским клеем ПВА-Супер, меня устраивает. Не проклеенные места (чижи) я устранял нагревая феном подсохший клей, прикатывая их деревянным роликом. На примере работы с берестой, (было модно на ней рисовать). В принципе как работа с шпоном, срезал с обратной стороны выступы, мазал клеем и на ночь под пресс, как только клей схватился, непроклеенные места прикатывал роликом (создается большое точечное давление, температуру и время прогрева подобрать, клей не должен пересохнуть). Поздравляю Всех с Новым Годом!

Прикинул возможный вариант исполнения привода намоточного приспособления. В основе двигатель от стиральной машины. Конструктивно это должно быть выполнено как самостоятельное устройство, наподобие фрезерного шпинделя. В данном выборе я был зависим от имеющихся у меня исходных заготовок и моих возможностей обработки. Наружный корпус, от воздушного фильтра автомобиля, есть более прочный кусок сетки из нержавейки. Будет применен устойчивый к вибрациям и обеспечивающий четкую установку количества оборотов, дискретный регулятор. Заднею панель с регулировками, выполню из остатков заготовки переднего фланца. Стык сетки будет прикрыт и прижат к корпусу алюминиевой пластиной, в ней же будут расположены сетевые терминалы.

По началу думал, что изготовление намоточного устройства займет меньше времени... но различные, не сразу заметные конструктивные нюансы, "повылазили" и их приходилось решать. Плюс по хорошему потребовалась и модернизация станка. Сейчас это упрощенная настройка приводных шкивов, имеем практически тот же диапазон частот вращения шпинделя (250-3100об. мин.), как и в стоковом варианте. При этом обеспечен нормальный ресурс работы приводных ремней. Изготовлено три различных электропривода под разные задачи. Два асинхронных двигателя для обработки металла, древесины и других материалов. Коллекторный с регулировкой частоты вращения и плавным стартом для работы с намоточным устройством. Ранее публиковал варианты схем регулировки оборотов без потери крутящего момента. Сделал самый простой вариант с рег. транзистором КТ940. В выпрямителе таходатчика убрал сглаживающий конденсатор, с ним при включении (обороты уже выставлены пер. резистором), происходит короткий толчок ротора, затем через одну секунду плавный набор оборотов. Без него стало работать плавно. Для регулировки оборотов применил соосный потенциометр 100к/1000к от ламповых радиол. Оба движка резистора обеспечивают регулировку; 100к - диапазон 100/2500 об. мин., затем 1000к - диапазон 2500/3500 об. мин. на шпинделе станка, постоянный крутящий момент поддерживается 4х кратным увеличением тока. Передаточное соотношение 1 - 5. На фото асинхронный двигатель (3000 об. мин. 550 ватт) имеет только два поликлиновых шкива большей ширины (6PJ), для получения высоких оборотов шпинделя применяются дополнительно, два съемных клиновых шкива. На двигатель, вал/шкивы притягиваются болтом (имбус) М5, а болт М8 используется как съемник с вала двигателя. Теперь дело за натяжителем провода и поместить эл. блок управления в защитный кожух коллекторного двигателя.

Было бы лучше все последовательно, например вверх - выкл - балластный - полное. Такие трудно найти. Применить галетный как у NAGRA. Плюсом защита от "Дурака".